在冷库制冷系统中，“供液方式”是一个绕不开的核心概念。它决定了制冷剂以什么样的路径、什么样的动力进入蒸发器，进而直接影响冷库的降温速度、运行能耗和安全水平。所谓冷库直接供液制冷，是指制冷剂液体经节流降压后，直接进入冷库蒸发器，在蒸发器内吸热蒸发，产生的低压气体直接返回压缩机吸入端的供液方式。在这一过程中，制冷剂本身既是工质，也是载冷介质，省去了中间载冷剂的二次换热环节。
直接供液制冷并非只有一种形式。根据驱动制冷剂液体进入蒸发器的动力不同，直接冷却系统可以分为四种类型：直接膨胀供液、重力供液、氨泵供液和气泵供液。其中，直接膨胀供液是冷库中最常见、应用最早的供液方式。
直接膨胀供液利用冷凝压力与蒸发压力之间的压差作为动力，高压制冷剂液体经膨胀阀节流降压后，直接送往蒸发器各组排管，在蒸发器中吸热蒸发转化为气体，然后通过气体调节站直接送入压缩机吸入口。整个系统由调节站和蒸发器组成，结构极为精简。这种方式被氟利昂小型冷库制冷系统广泛采用，也是家用空调和小型商用制冷设备的主流方案。
重力供液则是依靠液位差来驱动制冷剂。高压氨液先被送入一个高于蒸发器的氨液分离器，节流产生的闪发蒸气在分离器中被分离，液体在重力作用下进入蒸发器吸热蒸发，产生的气体夹杂液滴返回分离器再次分离后，气体被压缩机吸走。这种方式省去了液泵，但需要维持足够的安装高差，在大型氨冷库工程中应用较多。氨泵供液和气泵供液则分别利用液泵的机械加压和高压气体的压力来输送制冷剂，系统更为复杂，适用于蒸发器分布分散或高度差异显著的大型冷库。
直接供液制冷的优势十分显著。系统简洁，初投资低：设备数量少，管路短，制冷剂充注量少，一次投资低于其他供液方式。能耗经济：利用高压液体的自身能量完成循环，除压缩机外不再消耗额外动力，减少了无功损耗。灵活性强：一台压缩机可同时担负几个不同的蒸发温度，这是其他供液系统不易做到的。此外，对于强制空气对流蒸发器，其传热系数较高，用冷场所温度均匀，冷却速度较快，因而在冷库装置中得到广泛应用。
但直接供液制冷也有明显的局限。最核心的问题是供液量调节困难。直接膨胀供液依赖膨胀阀控制流量，当冷间负荷剧烈变化时，容易出现供液过多或过少的现象：供液过少导致制冷量不足、降温缓慢；供液过多则可能造成压缩机湿冲程，影响运行安全。因此，这种方式对供液调节元件的精度要求较高，更适用于蒸发负荷相对稳定的场合。当采用氨作为制冷剂时，系统密封性一旦受损，还将危及人身安全并污染库内货物。
传统直接膨胀供液采用热力膨胀阀供液，由于选型、调节及产品本身的问题，难以实现理想的节能效果。电子膨胀阀的出现改变了这一局面。结合多点温度参数的库温调节，电子膨胀阀可以较好地实现节能运行，一般可节能10%。
在氨制冷系统中，这一改进的意义更为突出。采用电子膨胀阀的直接膨胀式供液系统，可以使蒸发器始终保持在“气液两相”区间内运行，提高蒸发器的传热效率。与氨泵强制供液系统相比，它去掉了低压循环桶、高压储液桶、虹吸罐、氨泵、油氨分离器、集油器等大量设备，系统结构简单，制冷效率高，氨的充注量少，安全系数高。
冷库供液方式的选择，本质上是在系统复杂度、初投资、运行能耗、安全风险和负荷特性之间做权衡。对于小型氟利昂冷库和蒸发负荷稳定的场合，直接膨胀供液以简洁、经济、灵活的优势成为首选方案；对于大型氨冷库和对传热效率有更高要求的低温工况，重力供液和氨泵供液则更具优势。
理解直接供液制冷的原理与边界，是冷库系统选型设计的基础功课。无论采用哪种供液方式，核心目标都是一致的：让制冷剂以最高效的路径完成热量搬运，为冷库内的货物守住每一度的安全底线。